Comment réaliser la maintenance de convoyeurs industriels ?

Les convoyeurs à bande sont des éléments essentiels aux opérations industrielles. Ils assurent le flux continu des matériaux dans de nombreux secteurs tels que l’exploitation minière, la logistique et l’industrie manufacturière. Cependant, sans une maintenance régulière, ces systèmes peuvent perdre de leur efficacité, engendrer des temps d’arrêt et des coûts imprévus.

Dans cet article, découvrez les bonnes pratiques et nos conseils pour réaliser la maintenance de convoyeurs à bande. De la compréhension des dysfonctionnements les plus courants à la mise en place d’une stratégie de maintenance structurée, nous vous partageons nos conseils pratiques pour maintenir vos systèmes de convoyage en parfait état de fonctionnement.

L’IMPORTANCE D’UNE MAINTENANCE RÉGULIÈRE DES CONVOYEURS A BANDE

Négliger la maintenance de vos convoyeurs à bande peut causer d’importants problèmes. Le désalignement de la bande, son patinage ou l’accumulation de matière peuvent en réduire l’efficacité et augmenter la consommation d’énergie. Les bandes usées ou endommagées peuvent se rompre de manière inattendue, provoquant des arrêts de production coûteux et donnant lieux à des réparations d’urgence onéreuses. De plus, un convoyeur mal entretenu représente un danger important vis-à-vis de la sécurité et augmente les risques d’accidents, de blessures, voire de non-conformité réglementaire.

La mise en place d’un programme de maintenance efficace pour vos convoyeurs à bande présente de nombreux avantages. Cela permet notamment de :

• Détecter les problèmes en amont : avec des inspections régulières, il est possible d’identifier plus facilement les potentiels problèmes comme le désalignement ou l’usure des composants, avant qu’ils n’affectent la performance.

• Minimiser les arrêts imprévus : une maintenance régulière réduit les risques de pannes soudaines, garantit une production ininterrompue et minimise les retards coûteux.

• Prolonger la durée de vie des bandes transporteuses : un entretien préventif ralentit l’usure des bandes et leur permet de fonctionner efficacement plus longtemps.

• Réduire les coûts de réparation : traiter les petits problèmes avant qu’ils ne s’aggravent permet d’éviter des réparations d’urgence coûteuses et des remplacements imprévus.

• Améliorer l’efficacité opérationnelle : l’entretien régulier d’un convoyeur permet d’assurer un flux de matériaux fluide, de réduire la consommation d’énergie et d’augmenter la productivité.

• Renforcer la sécurité sur le site : un convoyeur bien entretenu présente moins de risques pour la sécurité des opérateurs.

QUELS SONT LES DYSFONCTIONNEMENTS COURANTS ?

Même avec des inspections régulières, les convoyeurs à bande peuvent rencontrer différents problèmes qui, s’ils ne sont pas traités, peuvent entraîner des réparations coûteuses et venir perturber la production. Comprendre les dysfonctionnements les plus fréquents et savoir comment les résoudre est essentiel pour assurer la longévité et un fonctionnement optimal de votre système de convoyage.

UN MAUVAIS CENTRAGE DE LA BANDE

Une bande transporteuse peut se décentrer en raison d’un mauvais chargement, de tambours mal alignés ou de rouleaux endommagés. Cela peut être corrigé en réalignant les composants du convoyeur, en veillant à charger uniformément les matériaux sur la bande et en installant des systèmes de centrage automatique. Pour en savoir plus sur comment centrer une bande transporteuse, consultez notre article dédié.

LE PATINAGE DE LA BANDE

Le patinage de la bande sur les poulies peut également nuire à l’efficacité du convoyeur. Cela est souvent dû à une tension insuffisante, au revêtement du tambour d’entrainement moteur usé ou la contamination de la surface de la bande. Pour limiter ce phénomène, il est important que les opérateurs vérifient et ajustent régulièrement la tension de la bande, s’assurent que les tambours et leurs revêtements soient en bon état.

LE DÉVERSEMENT DE MATERIAUX

Il est possible que des matériaux en vrac tombent du convoyeur ou s’introduisent dans ses mécanismes. Cela est généralement causé par le désalignement de la bande, sa surcharge ou une mauvaise étanchéité du convoyeur. L’installation de rives d’étanchéité et de berceaux d’impact permet une meilleure gestion des points de transfert et limite le déversement des matériaux.

L’ACCUMULATION DE DÉBRIS

L’accumulation de débris est l’une des problématiques les plus fréquentes des convoyeurs. La poussière, la saleté et les résidus issus des matériaux transportés ou de l’environnement extérieur peuvent s’accumuler sur la bande, les rouleaux et les tambours. Régulièrement nettoyer la bande transporteuse et ses composants environnants, ainsi que l’installation de racleurs et de systèmes d’étanchéité adaptés, permet de limiter ces accumulations et d’assurer un fonctionnement fluide.

LE GRIPPAGE DES ROULEAUX

Un dysfonctionnement plus grave est le grippage des rouleaux, c’est-à-dire, lorsque les rouleaux cessent de tourner en raison d’une accumulation excessive de matière ou de dommages structurels par exemple. Lorsqu’un rouleau se grippe, il crée des frottements supplémentaires, ce qui accélère l’usure de la bande et augmente le risque d’incendie dans certains environnements. Régulièrement inspecter les rouleaux et remplacer ceux endommagés est essentiel pour que le convoyeur fonctionne en toute fluidité.

USURE ET DÉTÉRIORATION

Enfin, l’usure est inévitable sur tout système de convoyeur, en particulier dans les applications impliquant la manipulation de matériaux lourds ou abrasifs. Des fissures, déchirures et une détérioration de la surface de la bande peuvent compromettre son intégrité et entraîner des défaillances imprévues. Pour prolonger la durée de vie des bandes et de réduire les arrêts non planifiés, nous vous recommandons d’utiliser des bandes de haute qualité, des mener des inspections régulières et de mettre planifier une maintenance préventive.

Traiter ces problématiques de manière proactive permettra à vos systèmes de convoyage de fonctionner en toute sécurité, efficacité, sans interruption prolongée.

À QUELLE FRÉQUENCE EFFECTUER LA MAINTENANCE DE VOTRE CONVOYEUR ?

📋 LES VÉRIFICATIONS QUOTIDIENNES

Voici les vérifications à effectuer chaque jour :

• Inspecter la bande pour détecter des dommages visibles tels que des déchirures, des fissures ou une usure excessive.

• Vérifier la présence de débris ou l’accumulation de matière sur la bande, les poulies et les rouleaux.

• Être attentif aux bruits inhabituels pouvant mettre en évidence des composants mal alignés ou défectueux.

• Contrôler le centrage de la bande : s’assurer qu’elle reste bien positionnée et ne dévie pas.

• Vérifier la tension de la bande afin d’éviter le patinage ou une tension excessive.

• Être vigilant quant au patinage de la bande ou le déversement de matériaux.

📋 LES VÉRIFICATIONS HEBDOMADAIRES

Nous vous recommandons de vérifier les points suivants au moins une fois par semaine :

• Inspecter les rouleaux pour détecter toute usure, corrosion ou grippage et remplacer les composants défectueux.

• Examiner les tambours pour vérifier leur alignement, l’usure de surface ou la dégradation du revêtement.

• Contrôler le système d’entraînement, y compris les moteurs et les réducteurs, pour déceler toute surchauffe, vibration ou fuite.

• Inspecter les points de chargement et de transfert pour détecter tout déversement, une répartition inégale des matériaux ou une usure au niveau des systèmes d’étanchéité.

• Tester l’efficacité des racleurs et des nettoyeurs de bande afin de vous assurer qu’ils éliminent correctement les matières résiduels.

📋 LES VÉRIFICATIONS MENSUELLES

Chaque mois, il convient de prévoir faire les vérifications listées ci-dessous :

• Mener une inspection approfondie de la bande et du système de convoyage vide et à l’arrêt.

• Vérifier l’alignement de la structure du convoyeur pouvant impacter le centrage de la bande.

• Lubrifier les rouleaux, moteurs et autres éléments mobiles selon les recommandations du fabricant.

• Vérifier et ajuster la tension de la bande si nécessaire.

• Réparer les éventuels dommages en suivant les consignes du fournisseur ou du fabricant.

• Inspecter les agrafes, jonctions et attaches pour déceler tout desserrage ou dommage.

• Vérifier les composants suivants (liste non-exhaustive) et les remplacer si besoin : systèmes de centrage, racleurs de bande, poulies, berceaux d’impact, rouleaux, courroies trapézoïdales, etc.

📋 LES VÉRIFICATIONS ANNUELLES

Nous préconisons d’effectuer les opérations de maintenance suivantes au moins une fois par an :

• Observer le fonctionnement de votre système de convoyage avec et sans charge et détecter toute anomalie.

• Évaluer la performance globale de la bande, notamment la vitesse, la capacité de charge et la consommation d’énergie.

• Réaliser une inspection mécanique et électrique complète et procéder aux remplacements nécessaires (moteurs, composants électriques, etc.).

• Prévoir des réparations ou le remplacement de la bande en fonction de son usure.

• Analyser les opérations de maintenance précédentes pour identifier les problèmes récurrents et mettre en place des actions correctives à long-terme.

• Vérifier les systèmes d’arrêt d’urgence afin de s’assurer de leur bon fonctionnement et facilité d’accès.

QUELLES SONT LES MEILLEURES PRATIQUES DE MAINTENANCE ?

Mettre en place une stratégie de maintenance industrielle efficace nécessite une approche structurée, alliant mesures proactives et actions correctives ciblées. Voici les éléments à prendre en compte pour établir votre programme de maintenance et assurer le bon fonctionnement de vos convoyeurs dans le temps :

DÉFINIR UN PLANNING DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE

Un planning structuré est indispensable pour maintenir les convoyeurs en excellent état. La maintenance préventive doit être réalisée à des intervalles réguliers, en fonction de l’utilisation du système, des conditions d’exploitation et des recommandations du fabricant. Faire une checklist des vérifications quotidiennes, hebdomadaires, mensuelles et annuelles permet de s’assurer qu’aucun composant critique n’est négligé.

FORMER LE PERSONNEL AUX BONNES PRATIQUES DE MAINTENANCE

Des équipes bien formées jouent un rôle essentiel pour détecter et résoudre les problèmes avant qu’ils ne deviennent critiques. La formation doit couvrir les bases du diagnostic, le centrage des bandes transporteuses, les techniques de nettoyage et les procédures de sécurité. Les équipes de maintenance doivent également bien maîtriser les consignes du fabricant en matière de tension, de jonctionnement et de réparation des bandes transporteuses.

METTRE EN PLACE UN SYSTÈME DE GMAO (GESTION DE MAINTENANCE ASSISTÉE PAR ORDINATEUR)

Les systèmes de surveillance avancés, tels que l’analyse vibratoire, l’imagerie thermique ou les capteurs d’alignement, permettent de détecter les défaillances potentielles avant qu’elles ne surviennent. Ces technologies fournissent des données en temps réel sur les performances des équipements et permettent aux équipes de maintenance d’agir de manière préventive plutôt que de subir les pannes.

PRIVILÉGIER LA MAINTENANCE PROACTIVE A LA MAINTENANCE CORRECTIVE

La maintenance corrective consiste à intervenir uniquement après une panne et peut ainsi entraîner des temps d’arrêt importants et des coûts de réparation élevés. Une approche proactive implique des inspections régulières, le remplacement planifié des bandes et la résolution des problèmes mineurs dès leur apparition. Ce changement de paradigme vous permettra de réduire les arrêts imprévus et d’améliorer l’efficacité globale de votre système de convoyage.

ASSURER UNE BONNE DOCUMENTATION ET SUIVI DES OPÉRATIONS DE MAINTENANCE

Tenir à jour des dossiers détaillés des opérations de maintenance, des réparations et des remplacements de composants permet de suivre l’état de santé de vos systèmes de convoyage dans le temps. L’historique de la maintenance offre des données précieuses pour identifier les problèmes récurrents, optimiser la fréquence d’entretien et planifier les améliorations à long-terme. Une documentation complète facilite également la conformité aux normes de sécurité et d’exploitation.

UTILISER DES PIÈCES DE RECHANGE ET DES MATÉRIAUX DE HAUTE QUALITE

Investir dans des pièces de rechange de qualité, qu’il s’agisse de bandes, de rouleaux ou de jonctions, contribue à une meilleure durabilité et réduit la fréquence des réparations. Faire appel à des fournisseurs fiables est donc essentiel pour maintenir l’intégrité de votre système de convoyage.

DÉFINIR DES PROTOCOLES DE RÉPONSE D’URGENCE

Des pannes imprévues peuvent survenir, même avec les meilleures mesures préventives. Un plan d’intervention d’urgence clairement établit permet aux équipes de maintenance de diagnostiquer et de résoudre rapidement les problèmes critiques. Disposer de pièces de rechange essentielles, d’un kit de réparation d’urgence et de procédures de réponse dédiées contribue à réduire les temps d’arrêt dans les situations critiques.

En mettant en œuvre une stratégie de maintenance structurée, avec des inspections régulières, la formation du personnel et la surveillance des équipements, vous améliorerez considérablement les performances de vos convoyeurs, réduirez les coûts de réparation et limiterez les perturbations opérationnelles.