Comment choisir votre racleur de bande transporteuse ?
Nettoyer vos bandes transporteuses est non seulement essentiel pour l'efficacité opérationnelle, mais également pour la sécurité sur le lieu de travail. Les dépôts de matériaux qui adhèrent aux bandes peuvent entraîner une accumulation et une perte de matières, endommager les équipements et créer des conditions de travail dangereuses. Les racleurs pour bandes transporteuses sont ainsi indispensables dans de nombreux secteurs, notamment l’industrie minière, l'exploitation de carrières, l’agroalimentaire et la logistique. Ce guide présente les différents types de racleurs, leurs avantages, les critères clés pour choisir celui adapté à vos besoins, ainsi que les meilleures pratiques en matière de sécurité et de maintenance des convoyeurs.
SOMMAIRE
- 5 problèmes clés résolus par le nettoyage des bandes transporteuses
- Quel type racleur est fait pour vous ?
- Principaux critères pour choisir le bon racleur
- Découvrez les solutions de nettoyage MLT
- Recommandations de sécurité et de maintenance
5 PROBLÈMES CLÉS RÉSOLUS PAR LE NETTOYAGE DES BANDES TRANSPORTEUSES
Les bandes transporteuses sont continuellement exposées au passage de matériaux (secs, humides, collants) qui ont tendance à adhérer à leur surface. Au fil du temps, ces résidus s'accumulent et peuvent causer divers problèmes opérationnels. Le moyen le plus efficace de les résoudre est d'installer des racleurs pour bandes transporteuses.
1. L’ACCUMULATION DE MATÉRIAUX
Des résidus, de la poussière et des déversements peuvent s'accumuler sur la surface de la bande, les rouleaux ou les poulies. Ces dépôts peuvent obstruer les points de transfert, entraîner des chutes de matière et réduire l'efficacité globale des systèmes de convoyage. Correctement conçus et positionnés, les racleurs éliminent en continu les dépôts au niveau des poulies et sous le convoyeur, assurant la propreté la bande et ses composants en fonctionnement.
2. L’USURE DE LA BANDE ET DES COMPOSANTS
Les débris de matériaux qui restent collés accélèrent l'usure de la bande et des composants du convoyeur. Dans des environnements difficiles, cette abrasion peut endommager la carcasse de la bande et réduire considérablement sa durée de vie. En éliminant ces particules avant qu'elles ne retournent dans le système, les racleurs de bande augmentent la durée de vie globale du système.
3. LES DYSFONCTIONNEMENTS ET ARRÊTS DU CONVOYEUR
Lorsque les résidus s'accumulent, ils peuvent modifier l'alignement et la tension de la bande. Cela peut entraîner un désalignement de la bande, un glissement ou une surcharge du système, ce qui augmente le risque d'arrêts. En limitant l’accumulation de matériaux, les racleurs contribuent à maintenir des conditions de fonctionnement optimales et à réduire la fréquence des dysfonctionnements et des temps d'arrêt imprévus.
4. LES COÛTS DE MAINTENANCE ÉLEVES
Sans systèmes de nettoyage, des opérateurs doivent intervenir régulièrement pour retirer les matériaux accumulés. Ces nettoyages manuels prennent beaucoup de temps et nécessitent des arrêts répétés. Une accumulation excessive de matériaux peut également causer des blocages et déclencher des interventions d’urgence. Les systèmes de nettoyage contribuent à l’entretien et à la protection de tous les composants du convoyeur. La maintenance devient plus prévisible, les interventions, les réparations et les remplacements moins fréquents, et les coûts associés sont réduits.
5. LES CONDITIONS DE TRAVAIL DANGEREUSES
L’accumulation de matériaux créent de multiples risques en matière de sécurité : obstruction des allées, risques de glissement, accès difficile aux équipements, pollution de l'air... Dans les environnements secs, la poussière générée par les matériaux peut contribuer à une mauvaise qualité de l'air et à des problèmes respiratoires, tandis que dans les environnements humides, ils peuvent créer des zones glissantes. Assurer la propreté des bandes transporteuses permet de garder la zone autour du convoyeur accessible, de limiter les émissions de poussière dans l'air et de contribuer à un environnement de travail plus sûr.
QUEL TYPE DE RACLEUR EST FAIT POUR VOUS ?
Il existe 3 principaux types de solutions de nettoyage pour bandes transporteuses, chacune adaptée à une utilisation et à un emplacement spécifiques sur le convoyeur :
| Type de racleur | Fonctionnement | Avantages clés |
|---|---|---|
|
Racleur primaire de bande transporteuse |
Installé sur les poulies, le racleur de bande primaire élimine les matériaux en vrac de la surface de la bande, assurant ainsi un pré-nettoyage et conservant les matériaux dans le flux. |
|
|
Racleur secondaire de bande transporteuse |
Positionné sous le convoyeur, le racleur de bande secondaire assure un nettoyage supplémentaire. Il capture les matériaux résiduels non éliminés par le racleur primaire, protégeant ainsi la bande et l'équipement. |
|
|
Chasse-pierre |
Situé à l'intérieur de la bande, sa fonction est de nettoyer la surface intérieure de la bande et de protéger le tambour de pied des compacts |
|
REMARQUES SUR LES CARACTÉRISTIQUES ET LA COMPATIBILITÉ DES LAMES
Les lames des racleurs pour bandes transporteuses sont généralement disponibles en deux matériaux :
- Les racleurs en polyuréthane offrent un nettoyage en douceur pour les bandes en mauvais état, y compris celles dont la surface est très rugueuse.
- Les racleurs en tungstène offrent une efficacité de nettoyage encore meilleure et une plus grande résistance aux environnements agressifs.
La largeur de raclage des lames varie considérablement, allant de 400 mm à 2 000 mm ou plus, afin de s'adapter à différentes tailles de bandes transporteuses.
De plus, les racleurs de bande sont conçus pour s'adapter à de nombreux diamètres de tambours, généralement de 200 à 400 mm jusqu'à 850 à 1 050 mm, garantissant ainsi une bonne pression et contact de la lame avec la bande.
FAITES LE BON CHOIX : LES CRITÈRES POUR CHOISIR LE BON RACLEUR
Afin de déterminer le meilleur racleur de bande transporteuse pour vos installations, plusieurs paramètres techniques doivent être étudiés. Vous trouverez ci-dessous les principaux facteurs à prendre en compte pour vous guider dans votre choix :
1. LE TYPE DE MATÉRIAU TRANSPORTÉ
La nature du matériau transporté a un impact direct sur les performances des racleurs de bande. Les matériaux secs, poussiéreux ou abrasifs peuvent nécessiter des lames plus robustes, telles que celles en tungstène, afin de garantir un nettoyage efficace, tandis que pour les substances collantes ou humides, les lames en polyuréthane empêchent le colmatage.
2. L’ENVIRONNEMENT DU CONVOYEUR
Les conditions environnementales jouent également un rôle crucial dans le choix d'un racleur. Les températures élevées (par exemple, une exposition à la vapeur supérieure à 60 °C) ou les environnements chimiques agressifs peuvent dégrader les lames qui ne seraient pas conçues pour ces conditions. Choisir des lames et des composants adaptés à votre température de fonctionnement et à votre exposition chimique garantit des performances de nettoyage fiables et prolonge la durée de vie.
3. LE TYPE DE BANDE
La configuration de la bande (réversible ou non réversible) influe sur sa compatibilité avec le système de nettoyage de bande, en particulier pour le choix des racleurs secondaires de bande.
4. LA VITESSE ET LA LARGEUR DE LA BANDE
Les bandes aux vitesses de fonctionnement élevées imposent des exigences mécaniques plus importantes aux racleurs. Des racleurs inadaptés peuvent vibrer, se déformer ou subir une déformation du châssis, ce qui réduit le contact entre la lame et la bande et diminue les performances de nettoyage. De même, la largeur de la lame doit correspondre à la largeur de la bande et au cheminement du matériau afin d'assurer un nettoyage uniforme et d'éviter une usure inégale.
5. LA POSITION SOUHAITÉE DU RACLEUR
L'emplacement du racleur de bande (sur les poulies, sous le convoyeur ou à l'intérieur de la bande) détermine son rôle et sa compatibilité avec votre installation. Les racleurs primaires de bande traitent la majeure partie des résidus de matériaux, tandis que les nettoyeurs secondaires de bande assurent un nettoyage supplémentaire sous le convoyeur.
6. LE MATÉRIAU DE LA LAME
Le choix de la lame (polyuréthane ou tungstène) doit être adapté à la fois au matériau transporté et aux conditions environnementales. Les lames en polyuréthane conviennent au nettoyage en douceur des bandes usées ou des matériaux non abrasifs, tandis que les lames en tungstène offrent une résistance supérieure dans des conditions abrasives ou difficiles, tout en maintenant des performances de nettoyage constantes et en prolongeant la durée de vie de la lame.
OPTIMISEZ VOS PERFORMANCES : DÉCOUVREZ LES SOLUTIONS DE NETTOYAGE MLT
| Produit |
Type de racleur |
Type de bande |
Fonctionnement |
|---|---|---|---|
|
RACLOFLEX™ Z² HD |
Primaire |
Polyuréthane |
Conçu pour les applications intensives, ce racleur primaire élimine les dépôts de matériaux en vrac de la surface de la bande au niveau des poulies. Le système réaligne automatiquement les lames pour compenser l'usure centrale et s'adapte à l'usure et à la déformation de la bande. |
|
RACLOFLEX™ NT & HD |
Primaire | Tungsten |
Racleur multi-lames, chaque lame étant soutenue par un bloc amortisseur indépendant. Ses lames peuvent être réajustées indépendament pour compenser l'usure inégale. Il est équipé d'une technologie de caoutchouc bi-dureté et de déflecteurs en acier inoxydable offrant plus de robustesse et de flexibilité. |
|
RACLOFLEX™ SW & HD |
Secondaire | Tungsten |
Système de lames à compensation automatique avec deux leviers internes convertissant la pression latérale externe en pression centrale. Ce système auto-compensatoire s'adapte automatiquement à l'usure, garantissant une efficacité et une durée de vie maximales. Conçu pour les bandes non réversibles à sens unique. |
|
RACLOFLEX™ SW Metal |
Secondaire | Tungsten |
Ce racleur secondaire a été conçu pour les températures élevées. Chaque lame peut être remplacée et ajustée indépendamment pour compenser une usure centrale plus rapide ou la concavité/convexité de la bande. |
|
RACLOFLEX™ N & HD |
Secondaire | Tungsten |
Racleur secondaire à lames multiples, chaque lame étant soutenue par un bloc amortisseur, réglable pour compenser l'usure inégale. Intégrant la technologie du caoutchouc bi-dureté, il est plus robuste que la plupart des modèles équivalents. |
|
RACLOFLEX™ VP |
Chasse-pierre |
Polyuréthane | Installé à l'intérieur de la bande, ce racleur segmenté pilote protège le tambour de pied des chocs et nettoie l'intérieur de la bande. Il applique une pression de raclage réduite et permet un remplacement modulaire simplifié. |
RECOMMANDATIONS DE SÉCURITÉ ET MAINTENANCE
EXIGENCES DE SÉCURITÉ
La sécurité est primordiale lorsque vous travaillez avec des racleurs de bandes transporteuses. Veillez toujours à ce que le convoyeur soit arrêté et verrouillé avant d'effectuer toute opération d'entretien ou de manipulation. Veillez également à appliquer les procédures LOTOBOTO (Lockout, Tagout, Blockout et Test) et vérifiez qu'aucun redémarrage involontaire n'est possible. Des capots de protection doivent être installés pour limiter l'accès aux zones dangereuses et minimiser les risques.
Le port d'équipements de protection individuelle (EPI) est obligatoire, notamment :
- Chaussures de sécurité
- Gants
- Lunettes de protection
- Protection auditive
- Casques de sécurité
- Harnais si nécessaire
PLANNING DE MAINTENANCE
Une maintenance régulière est essentielle pour prolonger la durée de vie de vos racleurs et maintenir leur efficacité de nettoyage. Le respect de la routine décrite ci-dessous permet de minimiser les temps d'arrêt, de réduire l'usure des équipements et de garantir la sécurité et l'efficacité des systèmes de convoyage.
Chaque semaine
- Vérifiez la saleté et l'usure des racleurs
- Nettoyez les lames intérieures et extérieures à l'aide d'une brosse ou d'une spatule et remplacez les lames usées si nécessaire
- Vérifiez la tension des lames et resserrez-les si nécessaire
Toutes les 2 semaines
- Vérifiez le serrage de tous les boulons et pièces de fixation. Resserrez-les si nécessaire pour garantir la sécurité de l'installation.